Zwiększona wydajność dzięki automatyzacji załadunku i rozładunku
Automatyczne linie buforowe wykorzystywane w istniejących lakierniach umożliwiają:
- zmniejszenie czasu trwania i ilości przestojów produkcyjnych,
- skrócenie czasu trwania procesu malowania,
- ograniczenie ilości pomyłek (np. pomalowanie nie tego detalu),
- automatyzację procesu lakierowania,
- zrównoważone obciążenie linii lakierniczej,
- zmniejszenie ilości przestrzeni przeznaczonej na bufor.
Oszczędność i bezpieczeństwo
Działanie lakierni jest nierozerwalnie związane z zagrożeniem dla zdrowia pracowników. Można to jednak zmienić poprzez automatyzację pracy lakierni. Decydując się na taki krok zyskujesz:
- zwiększenie bezpieczeństwa pracowników,
- redukcję liczby pracowników produkcyjnych,
- przyspieszenie pracy lakierni,
- zmniejszenie liczby wypadków i pomyłek,
- ograniczenie wydatków na wyposażenie ochronne pracowników.
Ponadto, jeśli zdecydujesz się na przejście procesu automatyzacji z nami, to gwarantujemy, że Twoje nowe maszyny będą przystosowane do standardów Przemysłu 4.0, co oznacza mniejsze koszty dla firmy w przyszłości.
Operowanie robotem na ograniczonej przestrzeni blisko przenośnika podwieszanego
Przestrzeń w działających automatycznych malarniach jest bardzo ograniczona. Automatyzacja procesów buforowania detali potrafi znaczący sposób zmniejszyć wymaganą przestrzeń wymaganą pod to zadanie.
W prezentowanym przykładzie stworzyliśmy linie buforową w miejscu, w którym wiele instalacji przebiegało nisko nad podłogą. Nie pozwalało to wykorzystać standardowych rozwiązań. Cała nasz linia buforowa zajmuje przestrzeń tylko 153 metrów kwadratowych (17m x 9m). Dzięki temu standardowa linia lakiernicza operuje z większa wydajnością.
Zadanie wykonaliśmy projektując linie buforowa Free and Power o długości 142 metrów. Na linii buforowej zostały zintegrowane dwa roboty Yaskawa.
Automatyczne pobieranie detali do malowania z innych systemów. Integracja robota z przenośnikiem podwieszanym
Istniejące linie lakiernicze są trudne do automatyzacji. Często wykorzystywane są w nich różne systemy, które działają oddzielnie.
W lakierni działającej na potrzeby rynku automotive (TIER 1) zintegrowaliśmy nasz bufor z istniejącym system wózków AGV. Trudnością w automatyzacji była losowa kolejność wózków AGV z detalami, które odbierają półprodukty z wielu stanowisk. W przypadku naszej automatyzacji by ograniczyć koszt wykorzystaliśmy tylko jedno stanowisko czteroportowe do pobierania niepomalowanych elementów i odkładania pomalowanych elementów na wózki AGV. Tym rozwiązaniem zastąpiliśmy prace co najmniej 12 pracowników.
Zdejmowanie zawieszek z podwieszanego przenośnika linii lakierniczej
Na potrzeby optymalizacji wykorzystania miejsca na hali produkcyjnej. Zamiast pracy 4 pracowników posługującymi się manualnymi chwytakami wykorzystano manipulator. Zadaniem manipulatora było zdejmowanie detali i zawieszek z automatycznej linii lakierniczej i odkłanianie jej na linię buforową.
Przez implementacje rozwiązania zaoszczędzono dużą przestrzeń produkcyjną.
Integracja przenośnika P&F
Automatyczne linie buforowe wykorzystują systemy przenośników Power and Free.
Firma Unitem wykorzystała ten typ przenośników do automatycznego buforowania do 5 różnych typów produktów przeznaczonych do malowania. Stworzenie takiej linii buforowej umożliwiło maksymalne wykorzystanie istniejącej systemów działających w lakierni.
Dzięki firmie Unitem ta linia lakiernicza działa w trybie automatycznym 24/7. Rozwiązanie przyczyniło się do zredukowania przestojów wynikających z zawieszania złych detali na linie malującą.
Integracja robota z przenośnikiem podwieszanym półautomatycznej linii lakierniczej
Standardowe systemy buforowe uniemożliwiają dokładanie na tej samej linii lakierniczej dodatkowych detali przez pracowników. Powoduje zmniejszenie wydajności pracy lub zatrzymywany jest proces produkcyjny.
Firma Unitem stworzyła w pełni funkcjonalne rozwiązanie, które umożliwia operowanie w tym samym czasie pracownikom oraz robotom.
Przedstawione rozwiązanie umożliwia na optymalne wykorzystanie wszystkich zasobów firmy.
Jak realizujemy projekty?
Bezpłatny audyt i wstępny projekt
Pierwszy i najważniejszy krok w procesie. Z jego pomocą zrozumiemy problem, który mamy rozwiązać, lub proces, który będziemy ulepszać.
Projekt maszyny
i jej budowa
Znając cel, zaprojektujemy rozwiązanie. Najlepszy możliwy projekt opracowujemy w oparciu o dostępną technologię, pożądany efekt i budżet.
Testowanie
maszyny
Gotową maszynę testujemy u nas z użyciem detali dostarczonych przez klienta. Testy powtarzamy dopóki maszyna nie zrealizuje wszystkich założonych celów.
Szkolenie pracowników
i uruchomienie maszyny
Nasi specjaliści montują i uruchamiają maszynę w miejscu docelowym. Zapewniamy niezbędne szkolenia, schematy, a także instrukcje obsługi.
Gwarancja i bezpieczeństwo
Wszystkie zbudowane przez nas maszyny są bezpieczne i spełniają najbardziej rygorystyczne wymogi. Maszyny te budujemy głównie w oparciu o sterowanie PLC. Wszystkie użyte przez nas części pochodzą od najlepszych producentów. Ściśle dopasowujemy się do wymagań klientów opracowując wspólnie z nimi koncepcje działania i budowy maszyn. Podczas projektowania maszyn przemysłowych oraz budowania zrobotyzowanych maszyn produkcyjnych staramy się wybierać najprostsze i za razem najtrwalsze rozwiązania. Przykładem mogą być nasze maszyny badające szczelność, proponowane rozwiązania skracają czas testu do 80% czasu. Dzięki temu budowane przez nas maszyny są tańsze, trwalsze i mniej skomplikowane.
Nie boimy się przy tym wykorzystać niestandardowych sposobów wytwarzania części. Często proponujemy klientów również alternatywne podejście do ich procesów produkcyjnych co skutkuje dużymi oszczędnościami i zwiększeniem trwałości budowanych przez nas maszyn montażowych. Staramy się budować długie relacje z klientami na zasadzie biznesowej win-win.
Jesteśmy polecanym integratorem systemów, dzięki temu mamy stałych klientów którym automatyzujemy procesy produkcyjne.
Korzyści
- Skrócony czas procesu
- Brak błędów montażowych
- Uproszczenie procesu
- Zwiększenie możliwości produkcyjnych zakładu
- Większą powtarzalność
- Brak przestojów produkcyjnych związanych z problemami maszynowymi
- Skrócenie czasu szkolenia pracowników
