Pierwsza rewolucja przemysłowa
Pierwsza rewolucja przemysłowa miała miejsce, gdy w XVII wieku do produkcji wykorzystano maszynę parową, co przyczyniło się do zmiany produkcji z manufakturowej na wielkoskalową mechaniczną, opartą na maszynach (przemysłową).
Druga rewolucja przemysłowa
Mianem drugiej rewolucji przemysłowej nazywamy proces, który przypada na przełom XIX i XX wieku, kiedy nastąpił gwałtowny rozwój nauki i techniki. To wtedy wynaleziono m.in. telefon, żarówkę, radio czy dynamit. W tym samym okresie Ignacy Łukasiewicz dokonał destylacji ropy naftowej, Etienne Lenoir zbudował pierwszy silnik spalinowy, a Nikolaus Otto zmodyfikował go poprzez wprowadzenie 4-suwowego cyklu pracy. Ten sam silnik został wykorzystany przez Carla Benza do produkcji pierwszego na świecie samochodu.
Trzecia rewolucja przemysłowa
Okres trzeciej rewolucji przemysłowej przypada na końcówkę XX wieku, gdy do produkcji zaczęto wykorzystywać programowalne sterowniki z pamięcią i komputery. Wraz z wprowadzeniem tych usprawnień zyskaliśmy możliwość automatyzacji i robotyzacji procesów, dzięki którym produkcja może odbywać się bez udziału człowieka.
Maszyny produkcyjne nietypowe, które projektujemy i budujemy, bardzo często są zbudowane zgodnie z duchem trzeciej rewolucji przemysłowej. Po odpowiednich uzgodnieniach z klientem, maszyny specjalne dostosowujemy też do późniejszej łatwej modernizacji do maszyn czwartej rewolucji przemysłowej. Wykorzystywane roboty przemysłowe dostosowujemy pod kątem przyszłych modernizacji. Czynimy to m.in. poprzez zamontowanie w nich komponentów dostarczających dane do analiz predykcyjnych.
Czwarta rewolucja przemysłowa
Pojęcie Czwartej rewolucji przemysłowej zakłada wzbogacenie trzeciej rewolucji przemysłowej o zdobycze techniki w zakresie przetwarzania danych i cyfryzację produkcji. Czwarta rewolucja, określana Przemysłem 4.0 (Industry 4.0) bazuje na trzeciej rewolucji, ale wspomniane sterowniki i komputery wyposaża się dodatkowo w łącza sieciowe, które umożliwiają komunikację z innymi maszynami i systemami typu SCADA, MES, ERP. To pozwala na przewidywanie, dostosowywanie i zwiększanie wydajności samej produkcji. Takie rozwiązanie wspiera tworzenie inteligentnych fabryk, gdzie część decyzji jest podejmowana przez komputery, ludzie porozumiewają się przez sieci, a produkcja odbywa się niemal autonomicznie.
Coraz częściej Unitem producent maszyn specjalnych takie rozwiązania dostarcza. Przykładem może być linia buforowa działająca na lakierni. Poniżej przykład elementu maszyny odpowiedzialnego za pobieranie półproduktów.
