Czego dowiesz się z poniższego artykułu?
- Co oznacza termin “modernizacja linii produkcyjnych”?
- Jaką rolę w biznesie odgrywa transparentność procesów?
- Jakie są kolejne etapy modernizacji linii produkcyjnej?
- Jakie trudności można napotkać, jeśli któryś z etapów zostanie potraktowany po macoszemu?
- Dlaczego specyfikacja jest tak ważna?
- Na jakich etapach klient powinien zgłaszać poprawki, jeśli nie chce ponosić dodatkowych kosztów?
- Gdzie najlepiej wykonać montaż testowy?
Jeżeli chcesz dowiedzieć się więcej o samej linii produkcyjnej, to zachęcamy do przeczytania artykułu „Charakterystyka linii produkcyjnej„.
Modernizacja linii produkcyjnych – co to?
Modernizacja, czyli unowocześnienie, polega na dostosowaniu procesu, linii produkcyjnej czy maszyny do nowych potrzeb firmy produkcyjnej. Najczęściej jest to spowodowane tym, że dotychczas używany sprzęt nie jest w stanie sprostać wymaganiom produkcji.
Przyczyn takiego stanu rzeczy może być wiele: od potrzeby zwiększenia wydajności czy uzyskania wyższej precyzji, po zmieniające się realia branży. Podobnie sposobów modernizacji linii produkcyjnej jest wiele. Przykładowo, można ją osiągnąć poprzez:
- zwiększenie poziomu automatyzacji, np. automatyzując montaż;
- przeprojektowanie procesu produkcji;
- zrobotyzowanie stanowisk kontroli jakości;
- przydzielenie niektórych zadań maszynom;
- integrację systemów automatyki;
- wymianę podzespołów lub całych maszyn na ich unowocześnione odpowiedniki;
- wymianę systemów bezpieczeństwa na nowoczesne, lepiej dopasowane do potrzeb linii produkcyjnej.
Transparentny proces przebiegu współpracy
Jednym z wyróżników profesjonalnych firm jest transparentność procesów. Oznacza to, że firma z góry informuje kontrahenta o tym, w jaki sposób będzie przebiegała potencjalna współpraca przy realizacji zamówienia. Dzięki temu obie strony są przygotowane i mogą reagować w razie odstępstw od ustalonego harmonogramu.
Co więcej, daje to też szansę klientom na wstępne zweryfikowanie firmy. Jeżeli proces jest nieczytelny lub jego kolejne elementy nie są logicznym następstwem poprzednich, może to oznaczać, że firmie brakuje wiedzy lub doświadczenia. Wtedy warto dać takiemu oferentowi niższy priorytet i rozpatrywać go w drugiej kolejności. Zatem, jak powinna przebiegać dobra modernizacja linii produkcyjnej?
Modernizacja linii produkcyjnej: kolejne elementy procesu jej wykonania
Dobre praktyki w budowie maszyn cechuje uniwersalność. Mimo to, możliwe są niewielkie odstępstwa od przedstawionych poniżej kroków, jeżeli wykonanie zlecenia wymaga podjęcia szczególnych działań. Jednak są to wyjątkowe przypadki modernizacji linii produkcyjnych, które zdarzają się sporadycznie.
Przykład modyfikacji linii produkcyjnej: integracja systemu AGV z robotem
Niniejsza modernizacja linii technologicznej polegała na zastąpieniu pracy ludzi robotem. Robot zastąpił prawników pracujących w systemie 3-zmianowym. Pobiera i odkłada wieszaki na automatyczną linię buforową tak, by znajdujące się na niej detale mogły zostać poddane kolejnym obróbkom.
1. Stworzenie specyfikacji
Pierwszym krokiem modernizacji powinno być stworzenie specyfikacji. Musi ona odzwierciedlać stan faktyczny modernizowanej linii produkcyjnej i opis tego, co kupujący chce osiągnąć. Nie należy pomijać informacji o tym, w jaki sposób oczekuje się osiągnięcia założeń projektu modernizacyjnego. Krok stworzenia specyfikacji podejmowany jest na etapie wyboru najlepszej oferty i jest znaczący. Rezultatem źle stworzonej specyfikacji są:
- konieczność renegocjacji kontraktu po jego podpisaniu i po otrzymaniu koncepcji;
- dodatkowe, nieprzewidziane koszty wykonania projektu dla obu stron;
- wydłużenie planowanych terminów dostarczenia linii;
- straty zarówno po stronie kupującego, jak i zamawiającego;
- w skrajnych przypadkach: zerwanie kontraktu i konieczność szukania nowego wykonawcy na podstawie poprawionej specyfikacji.
Specyfikację wykonuje zarówno kupujący, jak i oferent. Kupujący ma stworzoną specyfikację roboczą, którą wysyła wraz z zapytaniem ofertowym. Potencjalny wykonawca wraz z ofertą powinien dołączyć swoją. Choć specyfikacja koncentruje się na głównych aspektach projektu, to ta pochodząca od oferenta powinna adresować potencjalne problemy przy pomocy propozycji rozwiązań. Dlaczego?
Nie wszystkie założenia kupującego mogą okazać się wykonalne w praktyce. Dodatkowo, niektóre z nich mogą zostać wykonane w korzystniejszy dla niego sposób. Wszelkie propozycje ulepszeń i modyfikacji powinny być komunikowane na tym etapie. W rezultacie, pozwoli to kupującemu na dostosowanie specyfikacji, a oferentom na odpowiedź.
Jakby tego było mało, ważnym detalem specyfikacji jest jej język. Ponieważ na tym etapie dokumenty trafiają do wielu osób, które niekoniecznie zaznajomione są ze specjalistyczną terminologią, należy napisać ją w prosty, zrozumiały dla wszystkich sposób. Summa summarum, proaktywne, empatyczne i elastyczne podejście oferenta także jest dobrym wyznacznikiem profesjonalizmu.
Więcej o specyfikacji możesz dowiedzieć się z naszego artykułu o najczęściej popełnianych błędach w specyfikacjach technicznych.
2. Stworzenie koncepcji
Koncepcja różni się od specyfikacji tym, że tworzona jest po zawarciu umowy z wybranym oferentem. W związku z tym mówimy już nie o kupującym i oferencie, tylko o kliencie i wykonawcy. Ponadto dobrą koncepcję wyróżnia szczegółowość. Zawiera ona następujące informacje:
- szczegółowe informacje dotyczące rozwiązań,
- lista użytych komponentów,
- wizualizacje maszyn (w tym 3D),
- detaliczny opis procesu wraz z parametrami,
- zestawienie danych technicznych.
Jeżeli specyfikacja była niedopracowana, teraz jest czas na dopracowanie szczegółów i pierwsze renegocjacje kontraktu. W przeciwnym wypadku, po zaakceptowaniu koncepcji przez klienta, wykonawca przystępuje do pracy.
Przykład modyfikacji linii produkcyjnej: linia buforowa malarni
Ze względów technologicznych elementy na automatycznej linii malującej musiały być malowane w odpowiedniej kolejności. By sprostać temu zadaniu przy linii pracowało wielu operatorów.
Proces usprawnił podwieszany przenośnik o łącznej długości ponad 90 metrów.
3. Uszczegółowienie koncepcji oraz tworzenie schematów
Wszystkie elementy tego kroku wymagają staranności i dokładności ze strony wykonawcy. Niechlujne wykonanie schematów czy niedokładnie zaprojektowanie części mechanicznych spowodują problemy wykonawcy na kolejnych etapach prac. W konsekwencji znacznie wzrastają koszty wykonania projektu.
Podobnie stanie się, kiedy handlowe elementy wykonawcze maszyny zostaną dobrane nieprawidłowo. Przez to stwarzana jest konieczność ich wymiany podczas montażu lub, co gorsza, uruchomienia projektu. Może to rzutować nie tylko na terminowość wykonania projektu, ale także wysokość kosztów.
4. Dostosowanie modelu 3D
Mając schematy i części mechaniczne, w uzgodnieniu z klientem dostosowuje się modele 3D. To ostatni moment, w którym klient powinien zgłosić potrzebę naniesienia zmian. W przypadku, kiedy klient tego nie zrobi, w kolejnych etapach konieczne będzie renegocjowanie warunków umowy. Związane jest to z tym, że w wyniku późniejszych zmian wykonawca zmuszony będzie ponieść dodatkowe koszty, aby zmienić istniejące już maszyny.
5. Przygotowanie rysunków technicznych oraz dokumentacji
Prowadząc prace nad linią produkcyjną, należy wszystko szczegółowo opisywać. Dzięki temu inżynierowie, w przypadku pytań lub wątpliwości, mogą sprawdzić dane zawarte w dokumentacji.
Ponadto, dokumentacja wraz z rysunkami technicznymi przyda się nie tylko wykonawcy, ale także klientowi. Sytuacją, w której informacje z dokumentacji mogą się przydać jest awaria maszyn na linii produkcyjnej. Wtedy, nawet jeśli wykonawca nie jest w stanie dokonać odpowiednich napraw, inna firma lub pracownik klienta mogą to zrobić.
Kolejnym przykładem na przydatność dokumentacji jest ulepszenie linii produkcyjnej. Technicy, po jej przejrzeniu, będą potrafili precyzyjnie określić:
- co należy wykonać,
- w jakim stopniu ulepszenie jest możliwe do wykonania,
- jakie korzyści przyniesie,
- jakie koszty wygeneruje dana zmiana.
6. Produkcja części i/lub ich zakup
Choć wiele firm posiada już swoje warsztaty, to zaledwie kilka z nich ma możliwość wyprodukowania każdej możliwej części. Z tego powodu standardową procedurą jest zamawianie jednych i samodzielne wykonywanie drugich. Czasami, w wyniku różnych okoliczności, koniecznym jest zakup zamienników lub części innych niż te, które umieszczono w koncepcji. W takim wypadku dobry producent maszyn skontaktuje się z klientem i skonsultuje zmiany.
Przykład modyfikacji linii produkcyjnej: umieszczanie detali na półautomatyczną linię malującą
Modernizacja polegająca na automatyzacji pracy linii malującej. Pracownicy musieli mieć możliwość ręcznego zawieszenia zawieszek w czasie pracy linii. Dodatkowo, prędkość linii zmieniała się z uwagi na stosowaną technologię oraz inne procesy produkcyjne. Rozwiązaniem był manipulator z autorskim chwytakiem.
7. Montaż testowy
Najlepiej jest, jeśli ten etap ma miejsce w siedzibie wykonawcy. W obecnych czasach średnie i większe przedsiębiorstwa produkujące maszyny dla przemysłu stosują takie rozwiązania w standardzie. Montaż testowy, który wykonawca maszyn wykonuje u siebie, ma szereg zalet:
- nie angażuje zespołu klienta,
nie dezorganizuje pracy hali produkcyjnej, - oszczędza czas i pieniądze wykonawcy eliminując konieczność transportu,
- pozwala wyłapać błędy w procesie działania linii produkcyjnej i je naprawić,
- ułatwia wymianę wadliwych podzespołów, które ujawniły się dopiero po rozruchu.
8. Montaż u klienta, rozruch maszyn oraz przekazanie dokumentacji
Kiedy linia jest gotowa i wstępnie przetestowana, zostaje przetransportowana do docelowej hali produkcyjnej. Gdy wcześniejsze etapy projektowania i budowy maszyn zostały wykonane, to ten krok nie powinien przynieść żadnych zaskoczeń. Finalnie inżynierom pozostaje dopracowanie detali: odbezpieczają zabezpieczone na czas transportu elementy i dostrajają te, które mogły się poluzować.
Ważnym jest także, aby klient otrzymał dokumentację urządzeń. Oczywiście, wykonawca także powinien zostawić kopię dla siebie. W rezultacie obie strony mogą z nich skorzystać w razie konieczności naprawy.
9. Szkolenie pracowników z obsługi urządzeń
Obsługa niektórych maszyn wymaga przeszkolenia personelu. Dobra firma produkująca linie produkcyjne nie zostawi w takiej sytuacji klienta samego sobie i wykona odpowiedni instruktaż.
Podsumowując, modernizacje linii produkcyjnej to projekt długotrwały, wymagający wiedzy, doświadczenia i systematycznego podejścia. Prawidłowe wykonanie przedstawionej powyżej sekwencji gwarantuje gładki przebieg współpracy. Także znajomość powyższego schematu przyda się firmie, która planuje modernizowanie parku maszynowego. W ten sposób jej pracownikom łatwiej będzie odsiać dobre oferty od tych niedopracowanych. Na tej wiedzy zaoszczędzą obie strony podpisujące umowę.
